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    精彩業績

    • 天津冶金集團中興盛達金屬制品項目

                ——亞洲最大的金屬制品生產基地之一

        中興盛達鋼業有限公司金屬制品生產基地其一期工程于2005年開始建設,目前已經建成并投產低松弛預應力鋼絞線、鋁包鋼絲、二氧化碳氣體保護焊絲、電梯鋼絲繩等車間,年生產能力約35萬噸。彈簧鋼絲生產線引進英國應達公司彈簧鋼絲生產線,帶有在線拉拔裝置;在感應加熱淬火-回火生產線中各安排一套輻射爐,保證淬火前奧氏體成份的均勻性,回火過程的充分均勻;鋼絲采用多道次直進式和水箱式拉絲機生產,設備采用交流變頻控制,高速拉拔,配自動計米和定尺打軸裝置,大盤重收線,以保證鋼絲的強度等級及韌性指標。半成品鋼絲返回原有熱處理跨,進行熱處理、酸洗、磷化連續化生產,整個過程大盤重周轉,提高了鋼絲熱處理質量,適應鋼絲高速拉拔,提高了勞動生產率,減少了污染。整個工程設計流程暢順,工序銜接緊密,布置有序,占地小,投資少。目前生產順暢,得到了用戶的肯定。

       

      中冶東方江蘇重工有限公司電爐和中厚板連續鑄軋工程——亞洲最大容量電爐和世界首臺中厚板連續鑄軋生產線

         由我公司總承包的中冶東方江蘇重工項目位于江蘇丹陽市郊,其中以廢鋼為主原料的大型電爐煉鋼工程,內設公稱容量為220噸 Consteel電爐一座,220噸鋼包爐一座及1800mm板坯連鑄機一臺,年產連鑄坯165萬噸。其中220噸電爐是從意大利Tenova 公司引進,是迄今國內容量最大的電爐。在連鑄拉矯機的水平段設置了一架壓下軋機,為今后開發新的鑄軋工藝奠定了基礎,該工藝及設備已申請了多項國家專利。本工程具有勞動生產率高、消耗低、生產成本低、對環境影響小等特點,符合國家低碳環保的產業發展政策。

      四川西南不銹鋼有限責任公司80萬噸熱軋不銹帶鋼工程——國內第一條全國產化寬幅不銹鋼熱連軋生產線

         本工程是國內第一條全國產化的寬幅不銹鋼熱連軋生產線。由我公司自主集成并技術總負責,年設計能力為80萬噸不銹鋼,于2009年8月建成投產。實際生產能力達到120萬噸。軋線采用的先進工藝和主要新技術有:采用熱卷箱(強化保溫)軋制工藝,減小中間帶坯溫降并減少頭尾溫差及中間坯寬度方向上邊部與中心的溫差,同時有利于剝落氧化鐵皮;精軋機采用大力矩傳動系統,機架間采用低慣量高響應的液壓活套進行微張力自動控制,保證連軋關系及帶鋼尺寸精度;最新型的電解酸洗加混酸的不銹鋼退火酸洗機組。各項指標均達國內先進水平。該工程對我國冶金行業生產高品質產品具有重要意義。該項目獲2011年度冶金行業優秀設計一等獎。

       

      中油天寶ERW630焊管工程 ——國內第一套大口徑直縫焊管生產線

        該工程規模為30萬噸/年,于2004年建成投產。 產品規格:直縫API焊管管徑為Φ219~630mm,最大壁厚19.1mm,鋼級X70;

      方矩形管最大尺寸為500×500mm、400×600mm,最大壁厚20mm; 采用“內進外出”定圈工作制螺旋活套;采用了重型銑邊機;成型機組采用美國Yoder公司排輥成型技術;配備1200kW固態雙功能高頻焊機及在線焊縫熱處理設備; 采用了仿形銑切式飛切管機,可切方矩型管及圓管;引進了在線超聲波探傷焊瘤檢測及離線水壓試驗、離線超聲波探傷等先進檢測手段。該項目于2008年獲冶金行業優秀設計二等獎。

       

      天津榮程鋼鐵廠100噸轉爐煉鋼工程

             天津榮程鋼鐵集團公司是新建的大型民營企業,鐵、鋼、材綜合生產能力已達400萬噸/年,2003-2004年,我公司先后為其設計了包括高爐、轉爐、連鑄、中寬帶鋼等一系列生產車間,形成了完整配套的生產能力,其中3座100噸頂底復吹氧氣轉爐(后擴容至120噸)對榮鋼的發展起了至關重要的作用。本工程包括三座100噸轉爐、四流矩形坯連鑄機、六流小方坯連鑄機以及相配套的供配電系統、循環水系統、煤氣清洗系統、煙氣凈化系統等,配套工程還包括4臺15000m3制氧機及80000m3干式煤氣柜。

       

      福建鼎信1780熱軋不銹鋼及退火酸洗工程——全國產化的最寬幅不銹鋼熱軋生產線

         福建鼎信科技有限公司1780mm不銹鋼熱連軋生產線設計規模250萬t/年,主要鋼種有:200、300、400系不銹鋼。產品規格:帶鋼厚度2.5~16mm;帶鋼寬度800~1550mm;鋼卷重量Max.25t。該條生產線是我國目前全國產化的最寬幅不銹鋼熱軋生產線,該生產線于2014年2月28日一次熱試成功。
        項目采用熱卷箱(強化保溫)軋制工藝,減小中間帶坯溫降并減少頭尾溫差及中間坯寬度方向上邊部與中心的溫差,同時有利于剝落氧化鐵皮;工程地處沿海、屬軟土地區,廠房和基礎通過計算采用特殊的設計方式,保證工程質量的基礎上,并能夠達到降低成本、節省工期的效果。
        為了節省項目投資、提升業主競爭力,我公司開展了全面優化設計。在保證安全的前提下,把設計優化工作做的深入細致,使建設投資大幅度降低,建設工期大幅度縮短,創造了同類建設項目的新紀錄,也大大超出福建鼎信科技有限公司的期望。該項目在設計優化、投資控制和工期控制方面產生的實際效果,紛紛引來了寶鋼湛江項目等眾多國家重點鋼鐵項目的考察,也成為此類國家重點項目的主要對照項目之一。

       

      本溪110萬噸/年特殊鋼棒材工程

         該項目是在原有800/650大型軋機基礎上改造完成的,2007年8月成功熱負荷試車并正常投產。改造后設計能力110萬噸/年。產品規格為:Ф20~280mm圓鋼以及方、扁和異形產品。鋼種包括:高速、合工、不銹、軸承、合結、碳工、碳結、彈簧共計八大類鋼。使用350×470和235×265mm大斷面連鑄坯以及5噸電渣錠作為原料,實現了全連續一火軋成工藝;新增24架軋機(含3架定減徑機),全連續平立交替布置,保證了產品的高精度要求;裝備完整的、國際一流的鋼材控軋控冷設備,有效提高鋼材強度等級;在線配備光學測徑儀及在線自動打捆機;配備高精度二輥矯直、拋丸除鱗、聯合探傷(超聲波、漏磁、測徑)、修磨、打包聯合精整線;采取熱裝熱送、長尺冷卻、優化鋸切、拋丸除鱗等一系列措施,有效降低了生產成本。

      金川年產5000噸鎳及鎳合金板帶材生產線

        ——目前國內產量最大、裝備水平最高的生產線

        金川5000t/a鎳及鎳合金板帶材生產線完全自主集成設計。我公司承擔全線的工藝設計和全部工廠設計內容,并在施工、安裝、調試過程中進行全程服務。在熱負荷試車過程中,積極配合現場調試,先后協助解決了軋制過程中帶鋼栽頭、邊浪、鐮刀彎、無芯卷取機卷取半徑過大造成堆鋼等實際問題。金川鎳合金板帶生產線主要品種有純鎳、膨脹合金、軟磁合金、電阻電熱合金、耐蝕合金、高溫合金、耐熱鋼等。主要用于電子、航天、軍工、化工、海洋環境、造船、機械制造、生物工程、醫藥、食品等領域。

       

      寧夏錦寧巨科高精鋁板帶項目熱軋生產線

         ——首套全國產化鋁板帶1+4熱連軋生產線

         該項目熱軋生產線設計生產能力一期44.5萬噸高精鋁板帶,熱軋產品規格2.0~10×900~1700㎜,合金品種包括鋁及鋁合金1系、3系、4系、5系及8系。冷軋車間配備兩臺冷軋機及相應精整設備,使熱軋帶卷全部轉化為冷軋卷。該生產線工藝由我公司自主集成,結合國內知名設備、電氣供貨商,實現工藝設備、自動化控制完全國產化,為首套全國產化鋁板帶1+4熱連軋生產線。
        本鋁加工工程采用電解鋁液直接熱送→熔煉保溫→半連續鑄造→鋸切銑面→熱連軋→冷軋→精整工藝。生產的板帶產品成分均勻、組織致密、平整度高、產品檔次高,市場競爭優勢明顯。與上游電解鋁企業聯合,形成熱鋁液直接熱送,節能效果明顯,符合國家節能減排產業政策。

      承德新新釩鈦股份公司棒材工程

         承鋼年產100萬噸棒材,生產品種有:圓鋼、螺紋鋼和扁鋼,圓鋼規格為φ18-60mm;螺紋鋼為φ12-50mm。坯料采用165×165×12000mm方坯。工程于2004年12月順利投產。全線采用18架軋機,呈平立連軋布置;全線采用交流傳動;加熱爐出口處設高壓水除鱗裝置;第16#、18#軋機平立可更換,采用切分軋制新技術;精軋機組采用低溫軋制(LTR)工藝,精軋機組后采用余熱淬火回火(QTB)熱處理工藝;采用冷式擺剪,提高定尺率;采用自動打捆機;設備預留軋制200×200mm方坯能力,保證產品質量進一步提高。